Tenderworks construit des tenders sur mesure pour les super yachts

Un travail personnalisé dans les moindres détails grâce à l’impression 3D

L’univers exclusif des yachts de luxe reste généralement inaccessible aux communs des mortels sauf si l’on travaille dans le secteur, naturellement. Tenderworks – un chantier naval néerlandais – fabrique des tenders pour les constructeurs de super yachts tels que Feadship, Oceanco et Lürssen. L’impression 3D est une technologie clé pour la qualité de leurs produits. L’équipe Tenderworks nous partage son expérience.

Les dimensions des super yachts ont dernièrement beaucoup augmenté – des longueurs supérieures à 160 mètres ne sont plus rares – que les yachts ne peuvent plus accoster dans la plupart des ports de plaisance. Un tender – c.-à-d. un bateau est plus petit permet de transporter les passagers du navire à quai et vice versa  et constitue donc une solution adéquate à ce problème. « Les méga-yachts sont généralement équipés de deux tenders », précise Martin Loo, responsable des achats chez Tenderworks. « Une version ouverte et une version ‘limousine’. En règle générale, le premier est utilisé par beau temps, tandis que le deuxième sert souvent en soirée ou quand les conditions climatiques sont moins favorables. Quoi qu’il en soit, il est important que le style et la finition d’un tender reflètent ceux du navire-mère. »

Les atouts du sur mesure

Tenderworks ne produit pas en série. Chaque tender est donc une création unique. Mieux encore : dès que les deux tenders – une version ouverte et une version fermée – sont prêts, les gabarits sont détruits. « Tenderworks peut en principe travailler pour n’importe quel donneur d’ordre, mais la collaboration avec Feadship est spéciale, parce que nous pouvons produire des tenders sous la dénomination ‘Feadship’. Et nous en sommes très fiers, car Feadship – un partenariat entre Royal Van Lent Shipyard et Koninklijke De Vries Scheepsbouw – est l’un des constructeurs de méga-yachts les plus importants et réputés au monde. »

Tender de l’année

« En 2015, nous avons reçu notre première commande de Feadship pour la construction d’un couple de tenders. Nous avons remporté à cette époque le prix du plus beau tender de l’année décerné par Boat International. Depuis la création de Tenderworks en 2015, nous avons livré huit tenders. À l’heure actuelle, nous avons encore quatre bateaux – deux paires de deux – en cours de production. En moyenne, la construction d’une paire de tenders dure environ un an et demi. »

« En règle générale, nous recevons les plans de conception des tenders de l’architecte du navire-mère. Tous les moteurs y sont déjà indiqués, ainsi que l’emplacement et la taille des réservoirs et des batteries. C’est à ce moment-là que l’on détermine aussi quelle vitesse maximum le bateau doit pouvoir atteindre. Ce qui doit être mis en pratique de manière effective par la suite évidemment. Nous recevons en outre une liste détaillée de suppléments que nous devons prévoir, comme la climatisation, un système audio et vidéo, des caméras sous-marines, une douche, des réfrigérateurs, et bien d’autres encore. Dans tous les cas, les exigences de qualité sont extrêmement élevées. »

Impression 3D

En 2018, Tenderworks a investi dans une imprimante 3D composite Markforged et dans une imprimante métal (Metal X) de la même marque. « Comme nous fournissons un travail sur mesure, il est particulièrement pratique de pouvoir aussi produire nous-mêmes les composants plus petits », explique l’opérateur Harrie van Liere. « Nous utilisons l’imprimante composite pour les prototypes mais, avec la Metal X, nous fabriquons des pièces qui se retrouvent effectivement sur les tenders. Les dimensions maximales sont néanmoins encore limitées à 20x12x12 cm, car il n’y avait pas alors de fours plus grands disponibles. Quoi qu’il en soit, l’impression 3D offre plus de liberté de conception que le fraisage CNC, mais il s’agit d’une façon de penser différente qui requiert un certain temps d’adaptation. »

« L’imprimante Metal X imprime la pièce en couches d’1/10e de mm au moyen d’une sorte de fil qui se compose de molécules de métal. L’ensemble est maintenu par de la cire, mais doit être nettoyé en profondeur dans une deuxième phase. Pour finir, la pièce est « frittée » dans le four. Il s’agit d’un processus consistant à chauffer les molécules de métal jusqu’à une température proche de la fusion. Les points de contact se développent alors correctement et cela donne un résultat final résistant et solide. »

Défis et solutions de l’impression 3D

Le processus de cintrage nécessite un mélange gazeux très spécifique, qui causait initialement des problèmes. « Le délai de traitement auprès de notre ancien fournisseur était de six à huit semaines et le prix était près de neuf fois plus élevé (!) que celui que nous payons actuellement », déclare Martin Loo. « Pendant cette période, Air Liquide – en concertation avec Markforged – a analysé les tolérances auxquelles le mélange gazeux devait satisfaire, et ils ont réussi à les atteindre avec un processus de remplissage optimisé. Grâce à cette intervention, la production a été considérablement simplifiée, entraînant une baisse des prix importante. Le délai de livraison a en outre été réduit à deux jours maximum et la fiabilité de livraison s’est fortement améliorée. »

« D’un point de vue technique également, le nouveau mélange est une réussite », affirme Harrie van Liere. « Le four de frittage exige des tolérances très serrées mais avec le mélange gazeux d’Air Liquide, tout fonctionne parfaitement. »

Collaborer avec Air Liquide

« Air Liquide nous a été recommandé par l’un de nos fournisseurs. Nous avons ensuite eu une bonne discussion avec l’entreprise et Air Liquide a réfléchi activement aux problèmes que nous rencontrions avec le mélange gazeux. Pour finir, Air Liquide nous a soumis une proposition qui était à tous égards plus intéressante que ce que nous avions jusqu’à présent. Il va de soi que nous avons accepté l’offre et que notre collaboration se déroule depuis à merveille. »