Pourquoi réduire au minimum les résidus d’oxygène dans le produit final grâce au procédé d'Oxygen Management ?

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Il est bien connu que la présence d’oxygène dans les liquides, comme les boissons, les sauces, l’huile d’olive ou les préparations pharmaceutiques, provoque un phénomène d’oxydation. Et comme l’oxydation a une influence négative sur la durée de conservation, il est recommandé de limiter autant que possible la quantité d’oxygène. Le procédé d’Oxygen Management englobe l’ensemble des mesures qui permettent de réduire à un minimum les résidus d’oxygène dans le produit final.

«Étant donné que l’on utilise de manière croissante des ingrédients naturels –comme des colorants et des arômes– à la place des agents chimiques, l’importance de l’Oxygen Management n’ a cessé n’a eu de cesse d’augmenter ces dernières années », précise Rudy Lamond, Growth Leader de la division Treatment & Gas in Liquid Applications.

«Et cela parce que ces ingrédients naturels sont plus sensibles à l’oxydation, tant pendant la fabrication que durant la conservation.»

Chauffer ou mettre sous vide présentent des inconvénients

La solubilité de l’oxygène dans un liquide suit la loi de Henry, qui établit que la quantité de gaz dissous dans un liquide est proportionnelle à la pression partielle qu'exerce ce gaz sur le liquide. Il est possible d’éliminer de l’oxygène ou de lutter contre la formation d’oxygène en chauffant le liquide, mais ce procédé altère les caractéristiques organoleptiques (le goût, l’odeur…) et nutritionnelles.

Il est également possible de mettre le liquide sous vide, mais les gaz dissous et les arômes sont alors désorbés sans distinction. Une installation sous vide nécessite en outre un investissement significatif et cela consomme de l’énergie. Ce type d’installation a donc une empreinte écologique.

Injecter de l’azote

«Une méthode plus efficace, économique et qualitative pour éliminer l’oxygène consiste à injecter de l’azote dans le liquide concerné, à l’aide d’un appareil de contact gaz-liquide, disponible dans des configurations très diverses. La configuration peut être composée sur la base du processus de production du client et des caractéristiques produits souhaitées.»

«Cette approche comporte de très nombreux avantages. On peut notamment diminuer la quantité de colorants et de conservateurs ajoutés, ce qui améliore souvent le goût et réduit les coûts. La décoloration est en outre évitée, de sorte que le produit peut rester beaucoup plus longtemps en rayon.»

«Un autre élément essentiel est que l’allongement de la durée de conservation permet d’optimiser le schéma de production. Ainsi, il est possible de fabriquer des quantités plus importantes du même produit pendant des cycles de production plus longs. Il n’est donc plus nécessaire de passer rapidement à d’autres produits, ce qui permet de gagner du temps et de l’argent.»

Moins d’emballages, moins d’émissions de CO₂

«Et comme l’emballage est sous pression en raison de l’azote ajouté – l’épaisseur des emballages en PET peut être réduite. Cela donne des emballages plus économiques et permet de diminuer les frais de transport grâce au poids plus faible. Et donc également de limiter les émissions de CO₂.»

«Naturellement, les fabricants connaissent depuis longtemps les problèmes liés à la présence d’oxygène et ils prennent déjà des mesures pour y remédier. Mais cela ne se déroule pas toujours de manière optimale. Ainsi, il arrive souvent que l’oxygène ne soit éliminé qu’à un stade du processus de production. Les fabricants utilisent par exemple une machine de mise sous vide pour éliminer l’oxygène, alors que d’autres liquides sont mélangés au produit à un stade de production ultérieur, de sorte que la tentative initiale d’élimination de l’oxygène est partiellement réduite à zéro.»

De meilleurs résultats grâce à une approche globale

«Nous nous distinguons par notre approche globale du processus de production. Nous commençons par un audit – quelques-uns de nos experts ont même développé des brevets spécifiques dans ce domaine – durant lequel nous répertorions tous les points sensibles de la production. Dans la première phase, nous examinons comment le liquide peut être désoxygéné. Nous travaillons ensuite à la purification et à l’inertage (*)des réservoirs de stockage où les liquides sont stockés provisoirement.»

«Nous entamons ensuite la phase de transfert, dans laquelle nous nous assurons que le liquide n’absorbe pas d’oxygène pendant le transfert vers l’étape suivante du traitement (filtrer, mélanger,…). Pour finir, nous intervenons pendant la phase de remplissage. À cet effet, nous procédons à l’inertage du système de remplissage et des récipients et nous maintenons l’espace libre –c.-à-d. l’espace vide entre le dessus du liquide et le bouchon– exempt d’oxygène. Jusqu’à la dernière étape donc. Et c’est utile car, dans le cas contraire, l’effet des mesures prises aux stades précédents est fortement diminué.»

(*) inerter signifie “rendre inerte, neutre” càd sans réaction/interaction physico-chimique